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Tema 4.- Presentar y analizar los documentos que se requieren para la aprobación de los procesos y productos automotrices (APQP, PPAP, AMEF y PCP).

Competencia especifica de la asignatura: Aplica el proceso de Gestión de Sistemas de Calidad para conocer e implementar modelos de calidad en el sector automotriz.

Requerimientos específicos de los clientes:

1.- APQP (Planeación Avanzada de Calidad en el Producto)

2.- PPAP (Proceso de Aprobación de Partes para el Proceso Producción)

3.- AMEF (Análisis del Modo de Efecto de la falla)

4.- Plan de Control de Proceso (PCP)

Competencias.

Actividades de aprendizajes.

Especificas: Conoce los requerimientos específicos de calidad del cliente para mejora de las especificaciones de la calidad en el sector automotriz. Genéricas: Capacidad de comunicación oral y escrita con diferentes disciplinas. Trabajo en equipo. Toma de decisiones. Capacidad de análisis y síntesis. Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.

Conocer los requerimientos del cliente a través de (APQP (Planeación Avanzada de Calidad en el Producto), PPAP Proceso de Aprobación de Partes para el Proceso Producción), AMEF (Análisis del Modo de Efecto de la falla), Plan de Control de Proceso (PCP)) Realizar especificaciones hacia el cliente a través de (APQP (Planeación Avanzada de Calidad en el Producto), PPAP Proceso de Aprobación de Partes para el Proceso Producción), AMEF (Análisis del Modo de Efecto de la falla), Plan de Control de Proceso (PCP)) Visitar empresa del sector automotriz para identificar los requerimientos del cliente para la calidad.

Antes de comenzar a hablar del inicio de las Core Tools, les quiero comentar el por qué elegí este tema y porque lo llame el Inicio de las Core Tools.

En el Instituto Tecnológico Superior de Irapuato, universidad en la que estudio; estamos por comenzar la TESIS, en estos momentos me encuentro en la etapa de investigación del tema, la cual es [metodología para la implementación de la planeación avanzada de la calidad del producto en la industria…] el nombre de la tesis me fue proporcionado por mi asesor de TESIS, que se llama Andrés Patlan Raya; al proporcionarme varios temas de investigación, yo seleccione este tema ya que se me hizo muy interesante, pero, con el gran problema de que no conocía absolutamente nada de este tema,  al pasar de los meses fui estudiando estos temas por fuentes secundarias, como páginas de google,  videos de YouTube e incluso algunas páginas interesantes de Facebook donde los participantes suben documentos que les sirvieron a ellos en algún momento de sus vidas, a partir de aquí me fui encontrando con los manuales de las Core Tools, documentos de IATF 16949, documentos de ISO 9001, ISO 9011, OHSAS entre otros documentos relacionados que fui leyendo para poder comprender mi tema de TESIS.

Aun en día me falta mucho por conocer y comprender las Core Tools, por lo que me inscribiré a varios cursos de estos, con la finalidad de dominar y comprender dicho tema, sin embargo por el momento sigo leyendo y analizando varias fuentes de información que se encuentran en internet.

La primer tarea de mi asesor fue leer el libro [Manual para la presentación de anteproyectos e informe de investigación (TESIS); tercera edición Schmelkes], sin embargo, primero conseguí las fuentes de información para poder comprender el tema y después leí el libro que me fue encargado por mi asesor, al leer el libro me di cuenta que: si es necesario leer primero el libro y después conseguir las fuentes de información para el tema de tesis, porque algunos maestros en la materia de Taller de la investigación  te van pidiendo aportes de tu investigación.

Mientras investigaba y leía sobre las Core Tools, me hice varias preguntas, con la finalidad  de comprender, dominar e irme preparando para poder platicar de mi tema de TESIS

Las primeras y más importantes preguntas que me hice fueron las siguientes.

¿De dónde nace ISO?

¿Qué son las normas en el área automotriz?

¿Qué es IATF?

¿Qué es la ISO 9001?

¿De dónde nacen las Core Tools?

Core Tools

Las cuales contestare en la siguiente sección. Cabe destacar que las respuestas dadas serán por fuentes de información secundarias (internet) y por algunas fuentes primarias.

¿De dónde nace ISO?

la historia comienza en el año 1901 cuando se crea el BSI (instituto británico de normalización) año en el cual se crea la marca Harley davison, los lápices de colores crayola, el tour de France que dio mucho de que hablar cuando posiciono la marca british estándar; en 1920 se extiende la normalización por los países de Australia, Sudáfrica y cañada. En 1935 hasta 1945 durante la segunda guerra mundial, la normalización se detuvo a nivel de normas ordinarias y todos los esfuerzos se concentraron en el desarrollo de más de 400 normas de emergencia de guerra, en 1942 le da el aval el gobierno británico al BSI como único organismo de normalización y en 1946 por iniciativa propia del BSI se crea la conferencia de normalización internacional, con más de 25 miembros se creó y se fundó. 

En esa conferencia el organismo internacional de normalización ISO que después en el año 1950 se crea la primera norma la ISO 1 que era para estándares de longitudes, en 1960 la organización internacional lanza los sistemas internacionales de unidades. En 1976 BSI publica la norma BS 5750 que hablaba o comenzaba a hablar de los sistemas de calidad; inspirado el organismo internacional ISO creo la serie o familia ISO que actualmente esta implementada en muchas organizaciones a  niveles internacionales.

En 1996 se crea la norma por BSI la BS OHSAS 1801 norma de salud y seguridad para el trabajo, BSI con esto quería apoyar a las organizaciones y a proteger a las personas y mejorar las condiciones de trabajo.

La organización internacional ISO trabajo en la norma 45001 1ue es una norma para la salud y seguridad en el trabajo   

El instituto británico de normalización BSI es el inspirador del organismo internacional ISO y los dos cumplen con la misma misión que es mejorar la competitividad de las organizaciones a nivel mundial

                                                            
                        Luis Fernando: 2016

 Normas en el sector automotriz

Cuando escuchamos el término norma nos viene a la mente ISO 9001; Si bien es cierto, que es una norma internacional aplicable a todas las organizaciones sin importar su tamaño, existen otras normas para sectores específicos como es el caso del sector automotriz: La Norma ISO/TS 16949.

Esta especificación técnica unifica y sustituye las normas de sistemas de calidad automotriz norteamericanas, alemanas, francesas e italianas existentes, incluidas las normas QS-9000, VDA6.1, EAQF y ASQ. Especifica los requisitos a los sistemas de calidad para el diseño/desarrollo, fabricación, instalación y servicio de cualquier producto del sector automotriz.

ISO/TS 16949 ha sido concebida por la propia industria, el grupo de trabajo internacional sobre el sector automotriz  IATF (siglas en inglés para International Automotive Task Force), para alentar mejoras en la cadena de suministro y en el proceso de certificación. De hecho, para la mayoría de los fabricantes de vehículos punteros la certificación para esta norma es un requisito obligatorio para hacer negocios.

Ventajas de IATF

• Licencia para el comercio: Para la mayoría de los fabricantes de vehículos la certificación es un requisito obligatorio reconocido internacionalmente, que ayuda a hacer negocios en cualquier lugar del mundo.
• Reduce los residuos y evita los defectos: La especificación se basa en ISO 9001 e impulsa un enfoque por procesos. La comprensión de la interrelación de los procesos gracias al uso de la norma puede permitir la mejora de calidad de los productos y procesos y, en definitiva, evita las variaciones en la cadena de suministro.
• Flexible y fácil de adoptar: ISO /TS 16949 se basa en ISO 9001 y hace que el enfoque por procesos sea fácil de adoptar e integrar con otros sistemas de gestión clave, como ISO 14001 Medio Ambiente y OHSAS 18001 Salud y Seguridad en el Trabajo. Así mismo, complementa muchas herramientas para la mejora de la actividad empresarial, como FMEA, PPAP y Six Sigma.
• Reputación de la marca: La certificación puede otorgar más confianza y coherencia frente a todas las partes interesadas del comercio internacional y brindar más oportunidades de negocio, así como captar más posibilidades de inversión.
•  Ahorra dinero al evitar la duplicidad: Para los proveedores de una serie de distintos fabricantes de vehículos, la certificación según TS 16949 evita la necesidad de disponer de varios certificados para VDA6.1, EAQF, QS-9000 y AVSF, por lo que se elimina la duplicidad en la preparación, documentación y en las auditorías externas e independientes.

Beatriz Vilora: 2016

¿Qué es IATF?

IATF 16949:2016 es la norma de sistemas de gestión de la calidad (SGC) específica para la industria del automóvil, basada en la norma internacional de SGC, ISO 9001.

El objetivo de la norma IATF 16949:2016 es el desarrollo de un SGC que proporciona una mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de errores y en la reducción de la variación y de los residuos en la cadena de suministro automotriz.  

¿Quién puede aplicar IATF 16949:2016?

La norma IATF 16949:2016 es relevante para todo tipo de organizaciones proveedoras de automoción, desde pequeños fabricantes hasta organizaciones multinacionales, independientemente de su ubicación geográfica.

¿Porque es importante en su negocio?

IATF 16949:2016 se ha convertido en un requisito esencial para cualquier organización que trabaja en la cadena global de suministro de fabricación de automóviles. Muchos de los fabricantes de automóviles más importantes del mundo hacen de la certificación un requisito contractual para sus proveedores.

La norma IATF proporciona a las organizaciones:

·         Prácticas acordadas y reconocidas internacionalmente para la gestión de la calidad en el sector de la automoción

·         Lenguaje común para tratar con clientes de negocios y proveedores de todo el mundo

·         Aumento de la eficiencia y de la eficacia

·         Modelo de mejora continua y sistemática en la calidad

·         Modelo para la entrega de excelencia a los clientes y otras partes interesadas

Lloyd 's Register

¿Qué es ISO 9001?

ISO 9001 es la norma internacional dedicada a establecer los principios que deben regir el Sistema de gestión de Calidad de las empresas y organizaciones que quieran certificarse por dicha norma.

Stora Pdcahome:2013

La norma ISO 9001 es la que establece los requisitos que una empresa debe cumplir para tener un correcto sistema de gestión de la calidad instaurado en su sistema productivo. Es complementaria a otros tipos de normas como puede ser la norma ISO 14001 de gestión ambiental.

La certificación en la norma ISO, pone el foco en el cliente. El cliente y su satisfacción están en el centro del negocio.

La determinación e implantación de un sistema de gestión de calidad de acuerdo con la norma 9001, depende de cuestiones como los objetivos que la propia empresa tenga, los productos o servicios derivados de su producción o los requisitos establecidos por el propio cliente.

CTMA consultores

Core Tools

Las Core Tools nacen dentro de la industria automotriz; en 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundaron la AIAG (Atomotive Industry Action Group) por sus siglas en ingles. AIAG tiene como finalidad proporcionar un foro abierto para cooperar en el desarrollo de soluciones que benefician la industria automotriz, esto debido, a los problemas de calidad y a las bajas ventas que tenían en la época de 1990 a 1994.

La AIAG publica estos manuales que son herramientas aplicables a la industria automotriz, los cuales se han venido actualizando y reciben la denominación genérica de las Core Tools.

Las Core Tools son requerimientos y tu empresa quiere certificarse en IATF 16949 que es la normativa que certifica a las empresas de giro automotriz

APQP

Es una herramienta que a través de cuarenta y nueve puntos divididos en cinco distintos fases nos va llamando a llamar las otras Core Tools y nos ayuda a asegurar la calidad de nuestro proceso de lanzamiento, lo que quiere es transformar las especificaciones del cliente en requerimientos tanto de producto como del proceso. El plan de control nos va a ayudar a controlar, verificar como debe de ser el producto y el proceso, y nos va diciendo que característica tenemos que cuidar en cada una de estos y donde registrar que las estamos verificando con objetivo de evitar fallos y tener una estabilidad en nuestro proceso.

AMEF

Es un documento en el cual vamos ir determinando y analizando en equipo cuales son las fallas potenciales, tanto en el diseño como en el proceso. Esto nos va a ayudar a detectar y eliminar fallas antes de que aparezcan en el producto y en el proceso.

Control plan

Nos empieza a decir cuál es la voz en nuestro proceso, nos va a ayudar a descubrir que está pasando actualmente con el mismo y como se mueve y que tan estable es a través del tiempo

MSA

Nos va a ayudar para validar nuestro sistema de medición y nos va a indicar en base a la realización de ciertas pruebas y experimentos, que tan confiable y que tanta calidad tienen nuestros datos para poder tomar decisiones con datos correctos y validados

PPAP

Es un conjunto de evidencias y resultados que debemos juntar y enviar a nuestro cliente, con el objetivo de que asegure que cumplimos con toda la realización del proceso de APQP y que nuestro producto cumple con los requisitos legales y regulatorios para su venta y distribución; este está formado por dieciocho estudios y si realizaste bien, todo el procesos de APQP va a ser muy sencillo de completar   

Cesar Carreón: 2018

APQP

También llamada Advance Product Quality Planning o APQP por sus siglas en inglés, es un conjunto de procesos, procedimientos y herramientas empleadas en la industria automotriz y autopartes para asegurar la calidad de los vehículos desde los proyectos de desarrollo de las partes. Se considera en sí misma la unificación de las herramientas de planeación de la calidad en etapa de ejecución de los proyectos de desarrollo de los productos (DNP), que se compilara durante los años noventa por los fabricantes estadounidenses Chrysler, Ford y General Motors

(Chrysler, Ford Motor, & General Motors, 1994).

El APQP implica un elaborado proceso de gestión documental que se convierte en uno de sus retos principales, adicional al de contar con una herramienta colaborativa de gestión de proyectos orientada a generar bases de datos que puedan ser empleadas por equipos multidisciplinarios en diferentes lugares. Tradicionalmente la gestión documental, dentro de la gerencia de proyectos dentro del APQP se realiza empleando métodos tradicionales de soportes físicos, compartir información mediante correos electrónicos y demás medios conocidos.

(Gruska & Cherry, 2005).

Para facilitar gerencia de proyectos y la gestión documental, actualmente las ensambladoras de automóviles emplean aplicaciones en la red que permiten mejorar la comunicación, el intercambio de documentos, y una gestión de los proyectos desde una misma plataforma, segura, fácil de usar y que reduce el uso de papeles y envío de correos, lo que elimina la pérdida, olvido o pobre gestión de información y mal manejo de las versiones de diferentes documentos. 

 (Mitchell, 2001).

Etapas APQP

Las etapas más comunes en el sector automotor para la ejecución de los proyectos de Desarrollo de Nuevos Productos son: Inicio, Planificación, Diseño y desarrollo del producto, Diseño y desarrollo del proceso de producción, Validación del producto y el proceso, Cierre del proyecto y Entrada en producción.

(Sanongpong, 2009a).

En la figura 1 se muestra el Diagrama de la Planeación Avanzada del Producto, el cuál identifica las etapas principales, y su orden lógico. También identifica los hitos principales de un proyecto de DNP en el sector automotor, mediante las líneas verticales en la figura.

(Chrysler, Ford Motor, & General Motors, 2008)

Diagrama de fases APQP (Chrysler et al., 2008)

Control Estadístico de Proceso

En inglés Statistical Process Control o SPC, control estadístico de procesos. También es una herramienta fundamental del APQP y se usa para determinar la capacidad de los procesos de los proveedores de acercarse a las exigencias de calidad de los fabricantes de automóviles

(Ab Rahman et al., 2009).

Análisis de Modo y Efecto de Falla

El Análisis de Modo y Efecto de Falla, AMEF, es una de las herramientas clave del APQP, y se emplea para el análisis de riesgos en el diseño y la fabricación del producto final del proyecto de DNP. Existen AMEF de producto, que se realiza durante la etapa de diseño y concepción del producto, y AMEF de proceso que se lleva a cabo durante el desarrollo del proceso de fabricación del producto.

(Hung, 2008)

En el caso del análisis de riesgos en un sistema complejo, la herramienta se usa partiendo del elemento de menor complejidad dentro del sistema, hacia el más complejo. Para cada elemento, se listan las etapas para su fabricación, y en cada uno, se identifican los riesgos asociados a su uso o fabricación.

(NASA, 1996)

PPAP

Conocido en inglés como Product Part Approval Process o PPAP por sus siglas, es el proceso final del APQP consistente en validar el desarrollo del proyecto. Consiste en la elaboración, revisión y aprobación de un listado de documentos que evidencian las Core Tools, con el fin de aprobar la calidad final del producto y el proceso, para su lanzamiento a producción en serie

(Fowler 2006).

Con el transcurso de los años, el concepto de PPAP se ha vuelto más conocido que el de APQP, sin embargo desde el punto de vista de un auditor en la metodología APQP o en la norma TS16949, PPAP es la evidencia de que el APQP ha sido ejecutado

(Lathrop, 2010).

Primera sesión sobre las Core Tools.

En esta primera sesión, la cual tuvo fecha el día diecisiete de noviembre del 2018, nos están introduciendo, de una manera muy clara y con varias dinámicas, al mundo de las Core Tools.

Mas haya de leer los manuales de Core Tools, nos dicen de lo que trata y como llevarlo a cabo con una dinámica muy sencilla que es, la vendimia de un producto de pocas piezas.

El primer ejercicio fue hacer una cotización de dicho producto, poco a poco (mientras transcurría la sesión) fuimos aprendiendo por todo lo que tiene que pasar un producto en la industria automotriz, para, así poder hacer una cotización adecuada del producto.

En el diagrama que se muestra a continuación es el ciclo PHVA.

Ciclo PHVA

Este ciclo nos ayuda a entender cómo es que debe de funcionar una empresa automotriz.

Primero se llega a la parte de planear: definir el concepto del producto. Para completar este paso debemos de tener en claro nuestros objetivos y deberes dentro de la empresa automotriz. Nosotros somos quienes tomamos las decisiones, desde que empieza el día hasta que termina.

Después de tener los objetivos de nuestro trabajo pasamos a la segunda parte que es: desarrollar el producto/proceso y verificar prototipos. En esta parte entran otras herramientas de las Core Tools. Debemos de ser consiente del producto que estamos elaborando; tanto sea seguro para el cliente, sea seguro para el personal que está elaborando el producto y también estar seguros de nuestra materias primas que se nos proporciona por medio de los proveedores.

La tercera parte es: controlar; confirmar el producto y validar el proceso, en esta parte, nosotros como mexicanos nunca lo llevamos a cabo, puesto que somos muy conformistas. Debemos tener bien en claro los riesgos de, si no hacemos algo, si no terminamos algo, si no apretamos bien un simple tornillo etc.

La última etapa es: Actuar, mejora continua de productos y procesos; en esta parte debemos de reconocer lo que hicimos mal, lo que otras personas hicieron mal, de una manera clara y sin ofender. Debemos de saber decir las cosas que están mal y debemos de aceptar nuestros errores para poder evitar los mismos errores y, así lograr, la mejora continua.

¿Pero cómo empezamos? Definiendo a un dueño del proceso de APQP y los miembros del equipo multidisciplinario. En la siguiente imagen se mostrara la estructura común en las empresas.

El gerente de programa o líder de proyecto cumple una importante misión que es el dominio de la comunicación (sabe escuchar y sabe hablar). Esto es muy importante pues son quienes nos dirán lo que se debe de hacer, como lo vamos a hacer y el éxito o perdidas que hayan tenido dentro de la empresa. Estos líderes también deben de tener un conocimiento técnico para poder liderar y un gran intelecto emocional.

En la cotización del producto lo primero que debemos de saber es revisar la efectividad, es decir, si tenemos los recursos y los recursos económicos. Por ende el análisis de la factibilidad debe considerar partes como: el retorno de la inversión (si invierto 1000 pesos debemos de ser conscientes que lo recuperaremos mucho tiempo después), el capital que será pagado por el cliente, depreciación de equipo, herramientas y dispositivos, re utilización del equipo, empaque (mantenimiento), inversión inicial.

El producto aumenta de precio al momento que le damos importancia a las características especiales y así no perderá la funcionalidad que el cliente quiere.

El producto debe de pasar por varias pruebas de calidad desde las materias primas, la funcionalidad del producto entro otros aspectos que pueden ser consultadas en IATF: 2016

¿Cómo hacer una planeación correcta? (en este caso, entregar el producto)

Debemos de tener muy identificado lo que debemos de hacer, no perder de vista el objetivo general ni los específicos (es muy común perder de vista los objetivos), también, debemos de hacer varias metas a corto plazo para poder llegar a la meta de largo plazo (dar saltos pequeños es más fácil, estable y es muy seguro llegar a la meta final; a solo dar un solo un salto y no llegar a la meta final).

En la primera fase del diagrama se define la planeación y tenemos en claro la definición del programa junto con las necesidades del cliente han sido claramente entendidas mediante las entradas y salidas.

Entradas	Salidas
Voz del cliente.	Metas de diseño.
Estudio de mercado.	Confiabilidad y metas de calidad.
Información histórica de la calidad y garantías.	Lista de materiales preliminares.
Experiencia del equipo.	Diagrama de flujo preliminar.
Plan de negocios.	Lista de características especiales de producto y proceso preliminar.
Datos Benchmark del producto/proceso.	Plan de aseguramiento de calidad.
Estudios de factibilidad del producto y proceso.	Plan de verificación de diseño.

En la segunda fase del diagrama se diseña y se desarrolla el producto y se previene los problemas potenciales durante la manufactura.

Entradas	Salidas
Metas de diseño.	AMEF de diseño.
Confiabilidad y metas de calidad.	Diseño de manufactura.
Lista de materiales preliminares.	Verificación de diseño.
Diagrama de flujo preliminar.	Revisión de diseño.
Lista de características especiales de producto y proceso preliminar.	Plan de control (prototipo).
Plan de aseguramiento de calidad.	Dibujos de ingeniería.
Plan de verificación de diseño.	Especificaciones de ingeniería.
	Cambios de especificaciones o dibujos.
	Características especiales de producto y proceso.
	Equipo de prueba.

En esta segunda etapa es necesario determinar el análisis de riesgo.

• Probabilidad. (Es probable que pase algo o algo suceda al azar.)
• Ocurrencia. (Idea inesperada de hacer algo.)
• Murphy. (Todo lo que puede salir mal, puede empeorar)
• Caos. (El aleteo de una mariposa frente a ti, puede ocasionar un huracán en el otro lado del mundo.)

En esta tercera fase de diseño y desarrollo de los procesos, el sistema de manufactura debe satisfacer todas las necesidades del cliente.

Entradas.	Salidas.
AMEF de diseño.	Especificación y estándar de empaque.
Diseño de manufactura.	Sistema de revisión de la calidad producto y proceso.
Verificación de diseño.	Diagrama de flujo.
Revisión de diseño.	Matriz de características.
Plan de control (prototipo).	AMEF de proceso.
Dibujos de ingeniería.	Plan de control de pre-lanzamiento.
Especificaciones de ingeniería.	Instrucciones de procesos.
Cambios de especificaciones o dibujos.	Plan de análisis del sistema de medición.
Características especiales de producto y proceso.	Cpk preliminares.
Equipo de prueba.